СЛОЖНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЙ, СВЯЗАННЫЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Проводя более 4000 ч в год на предприятиях различных отраслей промышленности, мы наблюдаем похожие сложности.

СЛОЖНОСТИ ВЫБОРА

Выбирать нужно не только марку масла, но и интервал замены. А он зависит от узла, от самого масла, от условий эксплуатации, которые на каждом предприятии свои, от принятых графиков ТО, от состояния техники. Мониторинг помогает определять оптимальные интервалы, чтобы не переплачивать за ГСМ, при этом сохранять ресурс узлов техники.

НЕИСПРАВНОСТИ, ПРИВОДЯЩИЕ К ПРОСТОЯМ

Система мониторинга масла на предприятии позволяет увидеть на ранней стадии неисправности техники и принять меры до того, как они привели к серьезным поломкам.

ВЛИЯНИЕ ВНЕШНИХ ФАКТОРОВ
Часто один или пара внешних факторов сильно ухудшают КТГ. Например, загрязнение масла в ходе эксплуатации, локальные перегревы или человеческие ошибки. Мониторинг масла позволяет выявить негативные внешние факторы и снизить их влияние.
В последние 10 лет практики мониторинга состояния масла активно внедрялись на многих предприятиях, прежде всего в энергетике, горной добыче и промышленном производстве. Предприятия пользуются услугами независимых лабораторий или организуют собственные лаборатории. При этом использовать ценнейший по своей информативности инструмент мониторинга получается далеко не у всех.

ДАЖЕ ВНЕДРИВ ПРОГРАММУ МОНИТОРИНГА, БОЛЕЕ 60% ПРЕДПРИЯТИЙ НЕ ПОЛУЧАЮТ ОЖИДАЕМОГО ЭФФЕКТА. ПОЧЕМУ?

1

НЕ ВЫСТРОЕН ПРОЦЕСС: ОТБОР ПРОБ - РЕЗУЛЬТАТЫ - ПРИНЯТИЕ МЕР

Мониторинг работает на сокращение простоев и ремонтов только если правильно сформулированы цели и задачи, назначены ответственные сотрудники, есть быстрая реакция: принимаются корректирующие действия при обнаружении проблем.

2

НЕКОРРЕКТНО СОСТАВЛЕНА ПРОГРАММА МОНИТОРИНГА
Нет понимания, у каких масел какие параметры контролировать какими методами. Например, методы качественные, а не количественные. Видим, что проблема есть, а в чем конкретно - не можем узнать. Не определена степень критичности оборудования.

3

НЕПОНЯТНО, КАК ЧИТАТЬ РЕЗУЛЬТАТЫ АНАЛИЗОВ

Лаборатории, проводящие анализ, дают общие комментарии по состоянию масла, но они не находятся на предприятии, не знают особенности работы конкретной техники, не ведут историю изменения ее состояния. Чтобы считать максимум информации с каждого анализа, требуется либо специальное обучение механиков, либо привлечение сторонних экспертов.

4

РАЗОВЫЕ АНАЛИЗЫ ВМЕСТО ОТСЛЕЖИВАНИЯ ТРЕНДОВ В УЗЛЕ
Многие предприятия отбирают пробы от случая к случаю. Значительно лучший эффект можно достичь регулярным мониторингом трендов в узле. Высший пилотаж - анализ комплекса данных по группе техники, например, самосвалы с одинаковым типом ДВС. Для этого требуется регулярно получать данные мониторинга и оперативно их обрабатывать в электронном виде.

ЧТО МЫ МОЖЕМ СДЕЛАТЬ ДЛЯ ВАС

Многие предприятия бесконечно откладывают задачу по организации мониторинга состояния масла. Непонятно, кто за него отвечает. Не знают, с чего начать. Сложно разобраться, когда и как часто отбирать пробы, куда девать анализы и что за циферки выдает лаборатория. Как от этих циферок перейти к практическим шагам, чтобы стало меншь ремонтов и простоев.

Вместе с вами разобьем большую сложную задачу на простые шаги. И начнем с разбивки оборудования по степени критичности. Так будет ясно, какое оборудование требует больше внимания. Это позволит рационально использовать ресурсы и бюджеты.
Подготовим для вас программу отбора проб по типам оборудования и масел. Будете точно знать, когда, какие пробы отбирать, куда отправлять и когда будет готов отчет.
Обработаем полученные лабораторией результаты, простыми словами объясним, что значат цифры в результатах анализа, а самое главное - что нужно делать, чтобы повысить надежность вашего оборудования.
Важно отслеживать, насколько полно ваше предприятие использует данные, полученные при помощи мониторинга. Для этого мы формируем сводные отчеты раз в полгода или год, чтобы отслеживать, как сокращается количество ремонтов и простоев.